Масштабная переналадка

В реализации нацпроекта «Производительность труда» приняли участие 147 новосибирских предприятий

Завод «ЗТИ Сибирь» завершил активную фазу участия в нацпроекте «Производительность труда»: благодаря помощи экспертов здесь точно знают, как надо действовать, чтобы и в дальнейшем снижать временные затраты и увеличивать выработку.

Предприятия региона уже в полной мере оценили, что дает участие в нацпроекте, и желаю­щих войти в него становится все больше, причем это не только промышленные предприятия. И не только те, кто давно работает на рынке, — оказывается, и на новых производствах всегда есть что улучшать.

Трудиться мешали 29 проблем

Хороший пример тому — завод «ЗТИ Сибирь», который с 2015 года выпускает промышленную и потребительскую тару. Предприятие расположено на территории Новосибирского промышленно-логистического парка, сегодня на нем трудятся 180 человек.

— Мы решили оптимизировать производство канистр, — рассказывает руководитель рабочей группы по производительности труда ООО «ЗТИ Сибирь» Евгений Дворецкий. — Начали с того, что изучили производственный процесс и выявили 29 различных проблем. Главными из них были долгая переналадка оборудования при смене объема и наименования канистр, отсутствие полноценного обслуживания выдувных машин, а также потери времени при загрузке сырья сотрудником в бункер.

Перед упаковкой продукция проходит строгий контроль качества. Фото: Андрей Заржецкий

По словам Евгения Дворецкого, в среднем время переналадки оборудования при переходе на другой объем составляло более восьми часов — больше, чем стандартная рабочая смена. Чтобы решить эту проблему, все операции разделили на те, которые можно делать без остановки механизма, например, подвоз форматных деталей, инструментов, емкости для слива охлаждающей жидкости, и те, что необходимо производить при выключенной машине. Кроме того, при перенастройке машин стали применять быстрозажимные фиксаторы на бортах конвейе­ров со стопорами, а также организовали хранение инструментов и разработали стандарты переналадки. Все это позволило сократить время переналадки на 20 процентов.

Цех работает как часы

— Другой серьезной проблемой было отсутствие своевременного и полноценного обслуживания выдувных машин, а это достаточно дорогое и ценное оборудование, — отмечает Евгений Дворецкий. — Мы провели чистку оборудования, выявили источники загрязнений, а также провели его инспекцию на предмет технических несоответствий. Кроме того, был разработан стандарт рабочих мест, а также визуализированы места хранения комплектующих и готовой продукции в цехе, что дало возможность не тратить лишнего времени на их поиски.

Промышленную и потребительскую тару производят из полиэтилена — эту упаковку можно полностью переработать. Фото: Андрей Заржецкий

Действительно, в цехе по производству пластиковых канистр каждый предмет знает свое место. Пакеты для упаковки готовой продукции разложены по размеру, сырье располагается отдельно. На полу нарисованы квадраты — это места для палет, на которые грузят только что вышедшие из машины канистры. Они выезжают по транспортерной ленте на стол, на котором сотрудница проверяет качество тары и производит упаковку. Количество канистр в упаковке зависит от их объема. Когда пакет наполнен, его укладывают на палету, формируя штабель. Когда он готов, грузчик отвозит продукцию на склад. Все это действо напоминает какой-то фантастический балет, где вместо музыки — шум работающего оборудования. Ни одного лишнего движения, все работает четко и слаженно, как часовой механизм.

Внутренние ресурсы есть всегда

Даже неспециалисту понятно, что здесь произошла переналадка, причем не только оборудования, но и всего производственного процесса. Но что же это дало производству? Результатом участия предприятия в нацпроекте «Производительность труда» стало снижение времени протекания процессов на 13 процентов, увеличение выработки на 11,7 процента, а также сокращение времени переналадки пилотной линии на 20 процентов. При этом рост объема производства канистр за семь месяцев нынешнего года составил 11,8 процента по сравнению с аналогичным периодом прошлого года — предприятие выпустило на 780 936 канистр больше.

Но, пожалуй, самым главным результатом участия в нацпроекте стал настрой коллектива: сотрудники будут и дальше работать над повышением производительности труда и снижением издержек. По мнению директора ООО «ЗТИ Сибирь» Эдгара Левоняна, внутренние ресурсы всегда можно найти, было бы желание и умение их искать.

— На самом деле, всегда есть внутренние возможности для роста, и нацпроект «Производительность труда» позволяет нам самим их увидеть, — говорит руководитель предприятия. — Второе, и не менее важное — это формирование команды: наш коллектив прошел обучение и планирует тиражирование опыта на другие процессы в компании. В прошлом году выручка нашей компании достигла 1,5 миллиарда рублей, в текущем она уже превышает эту цифру, хотя до конца года еще больше квартала.

К заводам присоединяются отели и рестораны

По словам министра экономического развития региона Льва Решетникова, главная цель нацпроекта — увеличение производительности труда не менее чем на пять процентов ежегодно.

— Большие современные производства, где, казалось бы, все процессы грамотно выстроены, все равно находят ресурсы и возможности для внутреннего роста, — отмечает министр. — Завод «ЗТИ Сибирь» добился неплохих результатов, и самое главное, что в дальнейшем практики будут тиражироваться на другие производственные линии участниками проекта. Если же говорить в целом, то за пять лет участниками нацпроекта стали 147 новосибирских предприятий. После 2024 года будет продолжаться региональный проект по увеличению производительности труда на предприятиях. Мы планируем расширить региональный центр компетенций, снизить порог по выручке для вхождения компаний в проект и расширить список отраслей. Например, уже три новосибирских предприятия индустрии гостеприимства стали участниками нацпроекта — их результаты мы оценим в конце года.